上汽通用汽车智卓越制造再获国际认可

东岳北厂荣获J.D.Power2020年工厂质量最高奖白金奖

水母网7月1日讯（通讯员 王思恩 吕潇轩 记者 于雪）据记者了解，近日，权威评测机构J.D.Power发布了2020年美国新车质量研究报告。上汽通用汽车东岳北厂凭借其稳定出色的表现，以及其制造的别克昂科威在北美市场的优异品质口碑，荣获了J.D.Power 美国新车质量研究（IQS）工厂质量最高奖白金奖，再次印证上汽通用汽车世界一流的管理体系和制造水平。

上汽通用汽车一直致力于发展先进产能，持续推进智能制造。通过在制造工程、生产运行、物流运作等环节引入应用数字化工程及虚拟仿真技术，持续优化工程开发质量，提升开发及运营效率。同时，不断加强物联网，工业大数据分析技术的应用，实现制造全生命周期的透明化及数字化。通过先进智能装备在关键领域的应用，以及和核心战略供应商的合作，加速制造能力品质转型升级，引领国内汽车装备制造业协同进步。未来，面对不断变化的竞争环境，上汽通用汽车将坚持创新，以先进的智造技术和科学管理理念，持续锻造面对未来的核心竞争力。

目前，智能工厂的雏形已经在烟台东岳工厂与上海金桥工厂同步试点，厂内集成应用了业内最新的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，藉由完整的智能工厂架构设计及缜密的实施部署，实现了制造效能的飞跃式优化。

在产品工艺开发方面，运用七大仿真技术，实现自动工艺开发。结合数字化工厂设计、数字化双胞胎仿真、AR／VR等技术应用，缩短30％传统开发周期，并大幅下降开发成本。工厂运营方面，通过智能调度中心提高排产效率和响应速度，数字化工厂数据管理让工厂运行数据实时可视，提升管理效率。通过天窗机器人排序、IP自动安装、总装扭矩监控等大量智能机器人及智能装备的应用，替代了大量繁琐的人工操作，大幅提升自动化率和制造质量。同时对设备参数和工艺参数进行实时监控，对故障和质量波动进行预判，实现零停机，提升设备开动率。智能维修管理实现了维修任务和人员的高效调配与响应。车身焊接参数监控实现焊点质量在线检查，总装扭矩监控实现了对紧固点扭矩信息实时监控、诊断和追溯，确保高质量紧固。我们还实现了仪表盘与供应商端一一配对自动上线安装，提升人员效率100％。智能柔性随行工装实现多平台共用，提升工装柔性，降低占地面积。通过智能眼镜和高速网络实现远程接入和远程视频，实现了专家团队快速响应。访客管理系统让访客可以自主办理人脸识别。在智能物流方面，通过智能排产管理，实现了对接客户订单精确排产，提升排产效率95％。供应链数字一体化，有效进行零件库存监控和风险预警。入厂运输一体化实现了运输路线自动规划，运输状态可视化监控，降低物流运输成本。智能硬件的大量应用实现了厂内物流自动化，提升仓储面积利用率。仓储运作一体化实现了整零合一，提升了仓储利用面积，大量自动化数字化技术降低仓储运作成本。在产品质量管控中，从车身焊接、尺寸、油漆外观、总装匹配等各个方面，全面延伸至供应商端，实现上下游质量数据实时联动监控，确保了产品的高质量。并在制造过程中利用尺寸激光测量、红外热成像检查、外观选装智能检测等智能化检测手段，确保高质量整车交付。在能源管理方面，通过能效智能管理系统实时监控工厂用能情况，大幅降低工厂能耗。同时，通过实时采集工厂废气、废水排放水平并与环保局联动，确保污染物排放达标。

展望未来，数字化环境将进一步挖掘人工智能的应用价值，为生产制造的各环节提供最优化的解决方案。随着5G通讯技术的推广，虚拟和现实将实现更紧密的互联，更多的生产实际数据将前馈到设计规划端；专家系统的逐步搭建和完善将带动知识管理向共享化转变，智能辅助决策将大幅提升人员工作效率，闭环的系统通过自我学习不断提升功能。智能工厂的推进将依据蓝图总体规划，通过局部试点、目标验证、部署推广的模式有序实施，实现模式平台化、状态可视化、决策智能化，最终达成向智能精益转型升级，树立行业典范。