水母网6月12日讯（通讯员 卢雪梅 孙培磊）提起传统铸造厂，人们总是会联想到滚烫的熔炉、火红的铁水，铸造工人穿梭往来热火朝天。然而，在烟台冰轮智能机械科技有限公司，传统铸造业的产线设备、工作模式等各方面，被冰轮智能成型工厂重新定义。

“冰轮智能成型工厂采用‘3D打印、机器人等创新技术＋绿色智能铸造工厂’模式建设，年产量达到5000吨压缩机等高端铸件能力，产品合格率超过96％，实现了绿色、智能铸造。”副总经理田立海介绍，工厂创造了多个世界之最：全球最大利用3D打印技术工业化、全流程生产铸件的工厂；应用了工业化生产模式下块头最大、效率最高的打印机，以及高差最大行程的全自动浇注机；第一次使用桁架机械手组装砂芯，第一次利用压箱机构进行裸浇……

从厂区大门开始，工厂即实现全流程数字智能化管理。大门无人值守，工作人员通过智能门禁系统，验证身份后方可进入。3D打印智能成型车间内，没有奔流的铁水，滚烫的熔炉，火花四溅的场景，也没有噼噼啪啪的声音和费力的浇注。整个车间干净整洁，寥寥几个工人操作智控系统，管理着相应岗位。车间内移动机器人来来往往，察觉到前方有人时会自动避让。

“每班仅需7名员工，整个智能工厂大概有20余人，生产效率是同等规模传统铸造工厂的5倍以上。”田立海说，传统铸造工厂安全生产是大问题，工人一不小心就会被铁水烫伤，但自动化生产则杜绝了安全隐患。此外，智能车间对工人生产技术要求大大降低，自动化流水线作业确保铸件规模化、标准化生产。

智能工厂有序运转，离不开“最强大脑”，智控中心算得上是工厂的智慧中枢。整个车间从砂芯成型至铸件成型的全自动运行都要依靠智控中心的精准计算和调配管理。“总共运用到铸造执行系统MES、全流程虚拟铸造系统VCS、成型智能单元FIU等近10套系统支撑着智能工厂的高速运转。”田立海介绍，抗击疫情期间，智能工厂曾用15天时间就完成客户急需铸件的生产，获得了好评和效益。

近日，中国标杆智能工厂评选活动中，烟台冰轮智能机械科技有限公司榜上有名。田立海表示，一期建成标志着智能成型工厂建设取得阶段性突破，接下来还会逐步规划筹备二期三期项目，最终将信息技术、网络技术和智能技术应用于设计、制造、管理和服务等生产经营的各个环节，全面提升企业综合竞争能力，强有力支撑企业转型升级发展。